En 2019 la UNESCO proclamó el 4 de marzo como el Día Mundial de la Ingeniería para el Desarrollo Sostenible, con la misión de promover soluciones innovadoras que logren mitigar los efectos del cambio climático y generar conciencia para potenciar a las nuevas generaciones a aplicar otros sistemas de construcción ecosustentables. Desde hace seis años en la Argentina existe una propuesta disruptiva, alineada a la economía circular, que ya lleva más de 200 obras realizadas. Se trata de una pyme familiar de Tigre que construye casas con ladrillos con plástico reciclado, y apuesta por el cambio de paradigma para abordar tres factores al mismo tiempo: velocidad en la creación de viviendas, costos más bajos, eficiencia energética para el cuidado del medio ambiente.
Zenón Santiago, director de Easybrick, habló con Infobae sobre los inicios del proyecto que lo fue enamorando cada día más. “Cuando arrancamos no me imaginaba que íbamos a tener una planta recicladora propia, pero una cosa fue llevando a la otra y hoy estamos muy contentos con los resultados”, revela. Junto a su padre y su hermano contaban con la experiencia previa de 20 años de ofrecer soluciones en tuberías y cañerías de PVC y PEAD para obras de desagües pluviales, mineras, drenajes, tendidos subterráneos, fibra óptica y telecomunicaciones.
Considera que fue clave tener conocimientos sobre la industria del plástico y una red de proveedores que luego se convirtieron en fuentes de consulta que los orientaron en cómo llevar a cabo la idea. Cifras como las 2 millones de toneladas de residuos plásticos que se generan por año en nuestro país, los hizo comprender la magnitud de la problemática. Los datos mundiales están en la misma sintonía: según la Organización de las Naciones Unidas (ONU), de las 400 millones de toneladas de plástico que se producen anualmente, solo se recicla el 9%.
“En Argentina se tiran alrededor de 12.000.000 de tapitas por día, y nosotros sabemos qué hacer con eso”, comenta Zenón, y cuenta que con esa cantidad pueden fabricar unos 36.000 ladrillos, lo que se traduce en 15 viviendas tipo. Recuerda el día en que un socio le mostró el prototipo que despertó su curiosidad. “No es que nos levantamos y dijimos: ‘Vamos a hacer un ladrillo de plástico 100% reciclado, que funcionen como piezas de legos que se puedan encastrar y tengan aislación térmica; fue todo un proceso, y de hecho la primera versión tenía el doble de las dimensiones actuales, hasta que dimos con las medidas y el peso correcto para facilitar tiempos, agilizar los fletes y además había que obtener una cantidad inmensa de materia prima”, detalla sobre el proceso de convertir baldes de pintura, juguetes, carpetas, caños, y también las tapas de bebidas, en recursos.
“Es realmente darles una segunda vida, y lo veo todos los días estando en la planta -que tiene una capacidad de reciclado de 150 toneladas por mes-, porque gracias a la resignificación se transforman en las piezas que hacen posible un sistema de construcción en seco con el que pueden edificarse todo tipo de viviendas, tanto para hacerlas de cero como para ampliaciones, ya que es totalmente compatible con otros sistemas previos, como estructuras de hormigón”, explica. Aunque su formación académica está relacionada a la comercialización, finanzas y la dirección de pequeñas y medianas empresas, en todos estos años se codeó con el equipo técnico de ingenieros y arquitectos que formaron parte de cada cálculo que hubo que hacer para realizar todo el trabajo previo antes de ir a concretar los proyectos.
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Tal como dice el nombre de la compañía, siempre tuvieron en claro que el objetivo era simplificar la cadena de producción y que los esfuerzos se concentren en la planificación, para que cuando llegara el día de ejecutar, resulte efectivo y genere beneficios múltiples. “Ese fue el principal desafío, desarrollar a una tecnología, un sistema una aplicación para el producto en sí, y aunque sabíamos que es disruptivo y llevaría su tiempo introducirlo al mercado, buscamos que fuese más competitivo y entre un 20% y 25% más económico”, expresa.
La reducción de inversión monetaria se sustenta en que al ser paneles modulares tienen alta eficiencia para el traslado en fletes, y construyen hasta seis veces más rápido, ya que además no se necesita mano de obra especializada. “El polipropileno tiene capacidades térmicas y acústicas, así que eso representa ahorro energético también; y si bien no tiene capacidad de adherencia, eso se convierte en una ventaja porque le brinda impermeabilidad lo que hace que no absorba la humedad”, describe. Esto quiere decir que no se puede colocar una capa de revoque encima del muro de ladrillos, pero sí se puede revestir con placas de yeso y otros materiales similares.
Por el desconocimiento que existe en función de la innovadora propuesta, Zenón reconoce que gran parte de su trabajo es explicar cómo funciona la configuración de una vivienda hecha con estas características. “Siento que voy por la vida tratando de convencer que lo más lindo de esta alternativa es que todo ese montón de plásticos reciclados tiene una aplicación concreta y real con un impacto duradero, que es la construcción de casas, y no puedo evitar conectarlo con el déficit habitacional que tenemos, que es grande y de esta forma no se tardan más de 60 días en hacer una vivienda de 60 metros cuadrados”.
Deja los números de lado y menciona otro factor que pesa en la balanza, el componente emocional que representan los recuerdos que crean quienes habitan esos espacios, hechos con ladrillos de plástico de fabricación nacional. “Hace un tiempo nos contrató un colegio de la localidad de Mercedes que quería hacer un campo deportes en un lote donde no había nada, ni siquiera llegaba la electricidad ahí, y fue un proyecto desafiante porque eran 200 metros cuadros que había que levantar en menos de tres meses”, manifiesta. Pese a que el sistema es rápido, implicaba más despliegue en todos los sentidos, ya que no había que agregar baños para una familia, sino para lo equivalente a 100 familias, con vestuarios y diferentes espacios de usos múltiples que se alimentaran de paneles solares.
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Lo lograron, y ni bien comenzaron las clases los chicos pudieron disfrutar del lugar, donde también realizan campamentos y juntadas en familia los fines de semana. “Siempre digo que nuestro sistema es el SSL”, dice y hace una pausa para dar suspenso. Entre risas, devela el significado del acrónimo: “Sangre, sudor y lágrimas, por todo lo que implicó en cuanto a inversión, investigación y no rendirnos a pesar de todo; creo que la pandemia puso en agenda rápidamente la urgencia del medio ambiente, pero aún así cuesta el cambio”.
Cuando le preguntan qué duración tienen los ladrillos de Easybrick, él les responde que es la misma que tarda el plástico en degradarse. “Lo que para todos es un problema: que puede permanecer hasta 1000 años, acá se destinan a construcciones duraderas”, afirma. En las 200 obra que han realizado el segmento más fuerte es el de la vivienda familiar, pero también comienzan a posicionarse las ampliaciones, ya sea en terrazas, la creación de otra planta, o una nueva habitación en algún sector del hogar.
“Como en cualquier tipo de obra, hay que hacer el cálculo de estructuras de las cargas que va a soportar y en función de eso ver qué refuerzos verticales hay que generar. Esos detalles técnicos formar parte de la planificación de cómputos que permite por ejemplo construir una casa en el Delta del Paraná, a donde la logística es compleja porque todo debe llegar en barcos y lanchas y no hay margen de olvidarse nada, pero gracias a que todo eso ya está definido previamente, es posible”, ejemplifica sobre otro de los proyectos que llevaron a cabo con éxito.
El propósito y la inspiración son la combinación para resistir cuando hay temporadas más bajas de producción, y por eso considera que fueron necesarios los tropiezos para descubrir que la clave era tener una planta que les permitiera reciclar también los desperdicios de obra. “Aunque por suerte no son muchos, todo lo que no se haya usado vuelve a las máquinas y salen más ladrillos”, celebra. Los planes a futuro implican la incursión en Paraguay, Chile y Brasil, luego de una muy buena experiencia en Uruguay que despertó el interés de trasladar el sistema a otros países de Latinoamérica.
“Pase lo que pase, la balanza para mí ya es positiva, porque todo lo que hemos vivido hasta ahora supera en valor y ponderación a las frustraciones. Son los famosos gajes del oficio, y hay que capitalizarlos”, resume Zenón, que sigue trabajando a la par de su padre y uno de sus hermanos para que el proyecto siga derribando mitos y cada vez lleguen más obras para concretar.
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