Fabricado en Tierra del Fuego: cómo se hacen los equipos de aire acondicionado que se venden en todo el país

En la manufactura de acondicionadores de aire se desarrolla un proceso meticuloso. Desde el sector de dobladoras hasta las pruebas finales, cada etapa es ejecutada con maestría y excelencia para ofrecer confort a la gran mayoría de los hogares del país. Los detalles, en esta nota

En Río Grande y Ushuaia hay cerca de 20 plantas industriales electrónicas que proveen del 98% de los televisores, los celulares, los microondas y los aires acondicionados que se venden en el mercado interno

El equipo de aire acondicionado es uno de los principales productos elaborados por la industria electrónica de Tierra del Fuego que en las últimas décadas se convirtió en un actor fundamental para la economía de la provincia y abastece el 98% del mercado interno argentino. Los datos producidos por la Asociación de Fábricas Argentinas Terminales de Electrónica, AFARTE dan cuenta del impacto positivo del Régimen de Promoción Económica de Tierra del Fuego (ley nacional 19.640) en la historia de la provincia.

En Río Grande y Ushuaia hay cerca de 20 plantas industriales electrónicas que proveen del 98% de los televisores, los celulares, los microondas y los aires acondicionados que se venden en el mercado interno (Matías Arbotto)

En el corazón de la producción de “los aires”, el sector de dobladoras es el epicentro donde la ingeniería y la precisión se entrelazan. Es el punto de partida para la creación de estos aparatos esenciales que ofrecen confort en los días más calurosos o fríos de las múltiples estaciones de la extensa Argentina.

“Las máquinas son programadas por nuestro grupo de ingeniería y, además, tienen un mantenimiento bastante exhaustivo que lo realiza el grupo de mantenimiento, porque necesitamos extender la vida útil tanto como sea posible”, explicó Pierre Iribarren, gerente de las plantas de Newsan en Ushuaia.

Según datos de AFARTE, la industria electrónica de Tierra del Fuego proporciona 8.500 empleos directos y cerca de 7.000 empleos indirectos (Matías Arbotto)

En este sector los caños de diversos diámetros y longitudes son sometidos a un minucioso proceso de preformado para luego ser hábilmente soldados entre sí, dando forma a subconjuntos que más tarde se integrarán con otros componentes para dar vida al equipo de aire acondicionado.

Soldadura: un arte manual y riguroso

El siguiente paso implica tomar los subconjuntos de caños doblados y someterlos a un proceso manual de soldadura para lo cual se utiliza alambre de cobre, junto con un gas inflamable. Esto requiere habilidad y destreza por parte de los soldadores, quienes han pasado por un entrenamiento minucioso para garantizar una unión perfecta.

La combinación de estos elementos y la experiencia acumulada aseguran la integridad estructural del equipo de aire acondicionado, tanto de su unidad exterior como de su una unidad interior.

En la unidad interior el foco está puesto en la calidad pero también en la estética -que no esté rayada, sucia, etc.- porque ella es parte de la vida diaria de las personas (Matías Arbotto)

Estándares de calidad en la fabricación de cada unidad

En la línea de montaje de la unidad exterior, los subconjuntos de caños previamente soldados y doblados se fusionan con otras partes, como ventiladores y componentes de chapa. Se trata de un proceso que implica una sincronización precisa para garantizar la funcionalidad y durabilidad del producto final.

En tanto, el montaje de la unidad interior (la parte del aire acondicionado que va dentro de la casa) tiene mucho en común con el de la unidad exterior, pero se le agrega la parte estética y la placa electrónica correspondiente a cada modelo. En ambas unidades se realizan diversas verificaciones para confirmar que no haya pérdida, se revisa la parte funcional, etc.

Pierre Iribarren, gerente de las plantas de Newsan en Ushuaia, con una placa electrónica, el punto de partida de la fabricación de productos electrónicos de Tierra del Fuego (Matías Arbotto)

En esa línea, un equipamiento esencial en la fase de control de calidad es “la calesita”, que realiza un ensayo de vacío antes de cargar el gas refrigerante, certificando la integridad de cada soldadura y asegurándose de que no haya pérdidas. Si la verificación resulta satisfactoria, se procede con la carga del gas refrigerante.

El 100% de los productos que salen de esta línea poseen un nivel óptimo de calidad. “El foco de la industria electrónica de Tierra del Fuego está puesto en la calidad. Lo que hacemos aquí está auditado por marcas internacionales y es igual a lo que se hace en cualquier otra fábrica del mundo”, manifestó Ana Vainman, directora ejecutiva de la Asociación de Fábricas Argentinas Terminales de Electrónica, AFARTE.

En “la calesita” se realiza la última verificación antes de cargar el gas refrigerante en cada unidad exterior del aire acondicionado (Matías Arbotto)

Innovación continua y compromiso con la calidad

Más allá de la producción estándar que tienen lugar en las fábricas de Tierra del Fuego, el sector de investigación y desarrollo busca constantemente maneras de mejorar la eficiencia y la ecosostenibilidad de los acondicionadores de aire. Este compromiso con la innovación asegura que los productos no solo cumplan con las expectativas actuales, sino que también anticipen las necesidades futuras del consumidor.

El Laboratorio de Diseño y Desarrollo de NEWSAN busca mejorar la eficiencia industrial mediante la automatización de procesos (Matías Arbotto)

La manufactura de equipos de aire acondicionado es un proceso donde la ingeniería, la destreza manual y el control de calidad se entrelazan para dar forma a un producto esencial en la vida de los argentinos.

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