Cómo se hace: el paso a paso de la fabricación de televisores que se venden en la Argentina

En 2022 las plantas de electrónica de Ushuaia y Río Grande fabricaron 3.310.000 televisores. Estas fábricas, radicadas en la provincia de Tierra del Fuego, Antártida e Islas del Atlántico Sur, están nucleadas en la Asociación de Fábricas Argentinas terminales de Electrónica (AFARTE).

Los equipos que la industria electrónica para consumo produce ahí son, en su mayoría, de marcas internacionales como Philips, Samsung, TCL, RCA, Hisense, Hyundai y LG. A estos se agregan los de origen nacional compuesta por la línea de productos de Noblex, BGH y Sansei, entre otras.

Las multinacionales, en muchos casos, son las encargadas de montar las líneas de producción, capacitar al personal, supervisar la producción y realizar el control de calidad sobre todo el proceso, lo que garantiza que los equipos fabricados en la Argentina estén acordes a los estándares “world class” de estas marcas.

Todo comienza con la recepción y control de calidad de los insumos, tanto los locales como los que vienen del exterior. Uno de los componentes más importantes en los televisores es la placa de circuito impreso que llega a las fábricas desprovista de materiales, para que en la planta industrial pueda llevarse a cabo el proceso de producción.

La línea de inserción automática utiliza máquinas robotizadas que se encargan de la colocación con precisión milimétrica de los componentes electrónicos sobre la placa. Cada una de ellas, dependiendo del modelo de TV, puede tener hasta 1.000 o 1.500 componentes.

Para continuar, la placa de circuito impreso ingresa a la línea y se hace la impresión de pasta de soldar. El siguiente paso es la colocación de los componentes en la máquina chipeadora para luego ingresar al horno donde se sueldan todos estos materiales. Por último, en esta etapa y para pasar a la siguiente estación, se realiza una inspección óptica automática para asegurar la calidad de las placas.

En la línea de inserción manual hay operarios que, a la placa que viene del proceso anterior, le agregan otros elementos de mayor tamaño. Una vez que esto sucede, se sueldan los componentes con estaño en una máquina de soldadura por ola.

De este proceso, y como parte del programa de sustentabilidad de la industria, se logran recuperar y reutilizar hasta 70 kg de ese material por mes. Finalmente, se realiza el testeo funcional de las placas terminadas.

Luego de la inserción manual, el armado final tiene 31 puestos más por delante. Ahí se le agrega al producto el panel de LED, se atornillan la placa power y la placa principal que se procesaron anteriormente, para luego cablear y conectar el panel, los parlantes y las placas.

La línea finaliza con la colocación de la tapa plástica trasera. Para salir de la línea de armado y pasar al testing, por el peso que ya tiene, un robot toma el producto terminado y lo posiciona en forma vertical.

El proceso de fabricación de un televisor en Tierra del Fuego, antes de salir al mercado, incluye un testeo de calidad al 100 % de los aparatos y el embalaje del producto terminado. Además, un 2% de los TV son seleccionados de manera aleatoria en la que un inspector de calidad realiza un control simulando ser un cliente, en un ambiente especial.

Los datos de producción de 2022 de AFARTE muestran que el 43% de las TV producidas en Tierra del Fuego tuvieron tecnología UHD/4K (3840x2160p), mientras que las de Full HD representaron un 28% y las HD un 29%.

Por otra parte, se comercializaron 26 tamaños distintos de televisores, pero casi el 90% del consumo se concentra en cinco tamaños principales: 32″ (un 33% del total), 43″ (23%), 50″ (23%), 55″ (12%) y 65″ (6%).

De esta manera, la industria electrónica de Tierra del Fuego produce televisores bajo el formato de “terminal” industrial de una manera muy similar a lo que sucede en otras partes del mundo como Brasil, México, Vietnam, Eslovaquia y Polonia, entre otros.