Impresiones 3D para usos industriales: “Argentina está adoptando estas tecnologías más que otros lugares del mundo”

Desde hisopos para detectar el COVID-19 hasta repuestos de máquinas industriales, pasando por muñecos de los Simpson y alineadores dentales, la impresión 3D está cada vez más presente en nuestro mundo cotidiano. Pero pocos saben, al menos entre los no especializados, que el mundo de la impresión 3D es más vasto de lo que parece y que, de hecho, puede dividirse en segmentos o niveles.

En primer lugar, las máquinas más económicas son hogareñas, imprimen piezas plásticas de poca resistencia y el costo es bajo: son las que utilizan los aficionados y emprendedores que fabrican piezas sencillas como mates o muñecos de Star Wars. En el otro extremo, están los equipos industriales de muy alto valor: son máquinas que imprimen componentes estructurales de aviones, ejes de helicópteros, prótesis enteras, imprimen en titanio y están en el orden de los 500.000 dólares. Por último, el segmento del medio es de usos industriales, pero de costo bajo. Ahí se sitúa Hornero 3DX, empresa argentina especializada en la implementación industrial y profesional de la impresión 3D.

Federico Bertoli, gerente de Hornero 3DX, es ingeniero aeronáutico y conversó con DEF sobre los usos industriales de estas nuevas tecnologías. “La impresión 3D es una familia de tecnologías”, señala, y agrega: “La más difundida es la del filamento, que es una tanza que se va fundiendo, pero también hay máquinas con láser, con resina biocompatible, con otras tecnologías totalmente distintas de la tradicional. Hoy, en el mundo hay más de cincuenta”.

-¿Qué uso le dan ustedes a la impresión 3D?

-Nosotros tenemos tres focos de trabajo. Nuestro eje más desarrollado es la manufactura y la industria. Tenemos un ADN de ingeniería, de mucho trabajo con industrias manufactureras y procesos de fabricación. Después tenemos dos industrias verticales más que son igual de importantes, pero que todavía están en distinta etapa de maduración. Una es la odontológica, que en general es la más madura en el país: ayudamos a laboratorios u odontólogos a fabricar con mayor eficiencia. La tercera vertical es medicina. Nosotros no trabajamos con tejido vivo, solo trabajamos en ayuda al diagnóstico con algunas aplicaciones biomédicas y prototipos de dispositivos médicos. Por otra parte, hacemos asesoramiento personalizado, puesta en marcha en las plantas industriales, damos servicio técnico, montamos toda la “granja”, y además brindamos servicio de impresión. También hacemos consultoría en fabricación aditiva.

-¿En qué consiste ese tipo de consultoría?

-Hace poco, recorrimos una planta de pollos, ellos tienen varias plantas avícolas, y una planta que procesa 200.000 pollos por día. La mayoría de las máquinas son importadas, algunas son algo viejas. En este caso, era una máquina holandesa por la que pasa un pollo cada dos segundos todo el día. Tiene una balanza y un montón de piezas para cuyo recambio pidieron el presupuesto al proveedor en Holanda, y resulta que salen 35.000 dólares. Nos pidieron ayuda y quisieron saber si las piezas se podían hacer acá en 3D. Hicimos un relevo y vimos que, además de las piezas por las que nos habían preguntado, había 200 piezas más que se podían fabricar en impresión 3D y eso les representaría un ahorro de más de 50.000 dólares en un año, fabricando repuestos con impresión 3D. Esa es una de las cosas más importantes que hacemos: asesorar industrias para que implementen la impresión en sus procesos.

-¿Cómo se pasa de la pieza original al modelo virtual para reproducirlo?

-Hay dos opciones. Una es escanearla. A veces, el relevo de una pieza lleva minutos y ya está casi lista para imprimir. La realidad es que nos encantaría que el escaneo fuera tan fácil como te acabo de contar. No es una fotocopiadora, que ponés y sacas una copia. Es un poco más complejo y la mayoría de las veces no tenemos la suerte de escanear la pieza y mandarla a la impresora. Por lo general, necesitamos un trabajo manual, artesanal, que es complejo y se hace en un software de modelado 3D. A veces, cuando hablo de piezas mecánicas como engranajes y partes de máquinas, que fueron dibujadas en tableros de dibujo por un ser humano, nos encontramos con que es más fácil directamente dibujarlas en 3D. Esa es la otra opción: en vez de escanear, podemos diseñar o “modelar” la pieza. Tomamos las medidas, la dibujamos en un software y es más fácil que escanear, y más barato. De cien piezas que nos traen los clientes, cinco como mucho las escaneamos, el resto las modelamos con excelente precisión. Pero no descartamos que el escaneo es muy potente. En medicina u odontología, tenés que escanear, porque no es fácil dibujar una mano ni una dentadura. Hay escáneres intraorales, o se hacen los moldes con plastilina, se pasa a yeso y se escanea el yeso. Después viene la parte fácil: imprimir.

-¿Cómo empezaron? ¿Qué les llamó la atención del mundo 3D?

-Hace ocho años, con un amigo evaluábamos un proyecto de innovación. Cada uno tenía su trabajo por separado: él era investigador en el Conicet en bioingeniería y yo ingeniero con experiencia en mejora de procesos e innovación industrial. Él hizo un viaje y trajo una impresora hobbista de España. Empezamos a hacerle mejoras, hasta que decidimos fabricar una mejor. La hicimos, vendimos un par, fue como una startup que nos dejó una experiencia muy importante, porque fuimos fabricantes durante un año, hacíamos impresoras hogareñas. Aprendimos mucho, pero las máquinas hobbistas no estaban a la altura de lo que nosotros demandábamos como profesionales. Ese fue el disparador para meternos en el terreno, ahí decidimos escalar a un espacio más profesional.

-¿Argentina es un buen lugar para llevar adelante este tipo de proyectos?

-Sí, especialmente en todo lo que es industria y manufactura, Argentina está lejos de los centros de producción del mundo. Además, para Argentina y eventualmente el Mercosur, tenemos volúmenes de producción relativamente más bajos en comparación con Alemania, Estados Unidos. Para ellos, se justifican inversiones en maquinaria, en matricería, en soluciones industriales de muy altos volúmenes. Lo mismo pasa con China: si China va a fabricar un mouse, no va a hacer uno; va a hacer millones. Pero en Argentina, si una empresa va a ser un equipo de dermoestética no fabrica de a millones, fabrica de a cientos. Y ahí es donde la impresión 3D aporta un valor enorme, porque no tiene cantidades mínimas. Si querés, fabricás una sola pieza. No hay moldes, no hay matricería, no hay costo de inversión inicial. Con cualquier pieza que fabriques con un molde, estás hablando de decenas de miles de dólares para tener un molde dentro de seis meses, y después ahí empezar a inyectar. ¿Y si el producto no le gusta al mercado? Y en esos seis meses no fabricaste nada. Hoy en Argentina, que tenemos volúmenes bajos, usamos más la impresión 3D para cosas que en Europa, Estados Unidos y eventualmente Asia no la usan. Y ni hablar de repuestos.

-¿Cómo es el tema de los repuestos?

-En Argentina, tenemos un parque de máquinas antiguo. En Alemania, cuando las máquinas cumplen diez años, ponen el modelo nuevo y ya está. Y, si necesitan repuestos, los consiguen en 24 o 48 horas. Para nosotros, en cambio, los fletes internacionales son largos y caros, más los costos de importación. Por eso, yo creo que la Argentina está adoptando la impresión 3D para algunas aplicaciones más que otros lugares del mundo.

-¿Esto supone un cambio en el modo de entender la logística?

-Sí. Hay algunos fabricantes de máquinas que hoy te ofrecen un inventario de repuestos digital. Vos tenés en la nube los archivos de los repuestos de las máquinas que te ellos te vendieron. Lo descargás, lo imprimís y tenés el repuesto. Ellos se despreocupan de la logística. Te cobran el archivo. Vos tenés que tener tu impresora en la fábrica, o tener cerca una empresa como nosotros. Eso ya está pasando. Las máquinas que llenan bebidas saborizadas y cervezas, máquinas enormes que llenan miles de botellas por hora, ya te ofrecen el inventario digital para que imprimas los repuestos.

-Mirando a futuro, quizá con un poco de imaginación, ¿ves otros cambios que puedan transformar la manera en la que entendemos la producción?

-Hay varias tendencias. Desde ya, esta es una nueva herramienta en la caja de herramientas de quienes fabricamos, producimos, reparamos, innovamos. Lo que sí veo es que hay una potencialidad de algunas cosas más personalizadas. Con esto, quiero decir que son a medida del cliente. Esto ya está pasando, es algo caro todavía, pero por ejemplo la marca Fourlaps está fabricando en EE. UU. zapatillas personalizadas para cada forma y pisada de pie del corredor. Vas a un local, te miden la pisada y te fabrican una suela que responde a la resistencia de tu pisada. La suela está fabricada en impresión 3D, el resto es tradicional. Ahí me parece importante la combinación. No es que vamos a imprimir autos en 3D, sino que vamos a combinar las tecnologías, y esto va a permitir algunos tipos de personalización. Es algo que ya está pasando en odontología; los alineadores invisibles son fabricados a partir de piezas en 3D. Todas las empresas de alineadores invisibles escanean la boca o el molde de yeso, en digital construyen las distintas secuencias de alineación para enderezar los dientes y fabrican esa secuencia con impresoras 3D. Eso lo usan de molde para hacer el alineador transparente. Usan la tecnología 3D como medio para un producto totalmente personalizado. Yo veo que los productos personalizados con impresión 3D son una tendencia muy interesante.

Y otra cosa es la respuesta a los emergentes. La pandemia cayó como un cachetazo, van a empezar a pasar cosas por el cambio climático. Ya sea por los cambios económicos o accidentes, estamos viviendo en un mundo volátil, incierto: hay que responder rápido. La impresión 3D nos va a ayudar y está ayudando a dar respuestas rápidas. Pasó con los hisopos. Con nuestros clientes, se fabricaron 15.000 hisopos en casi un mes, cuando nadie sabía lo que era eso, y las fábricas hacían muy poquitos. Hoy son hisopos, mañana puede ser lo que quieras.

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