El arte detrás del vinilo: un proceso que combina zafiros, rubíes y plata

Un disco de vinilo de 12 pulgadas puede contener unos 44 minutos de música. Pero fabricarlo puede llevar varios días, un proceso complejo pero delicado en el que intervienen zafiros, rubíes y plata.

Los aficionados a la música adoran la inmediatez de la música en streaming, pero eso no les ha impedido recuperar la masividad para los discos de vinilo. Según la Asociación de la Industria Discográfica de Estados Unidos, los ingresos procedentes de la venta de vinilos aumentaron un 10% en 2023, hasta los 1.400 millones de dólares, y superaron a los generados por los CD por segunda vez desde 1987.

Artistas como Taylor Swift, Beyoncé y Kacey Musgraves están apostando por el vinilo y lanzan álbumes con nuevos colores, carátulas y, a veces, canciones exclusivas.

Una visita a la factoría de discos de vinilo United Record Pressing de Nashville, que fabricó el primer single de The Beatles en Estados Unidos en 1963, permitió presenciar el proceso de fabricación del vinilo 2024 y ver cómo se prensaba un disco de Tyler, the Creator.

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Primero, el artista graba su disco. Luego empieza una carrera de relevos. Un ingeniero de sonido masteriza los archivos digitales y envía una versión de alta calidad de las pistas al ingeniero de corte.

Una laca, un material blando similar al esmalte de uñas, se adhiere a una placa de aluminio.

En las instalaciones de United Record Pressing, una aguja con punta de zafiro o rubí vibra con el sonido de la música y corta las ondas sonoras sobre la laca, creando los surcos que permiten escuchar la música.

“El corte es casi como el ADN”, explica Matt Lindsey, director de Tecnología de la compañía. “Es específico y único sólo para ese contenido musical”.

A continuación, un técnico chapista taladra la laca para crear un agujero en el centro y marca los bordes para que una corriente eléctrica pueda atravesar el material.

Mucho antes de fabricar el disco de vinilo, hay que limpiar y enjuagar cuidadosamente la laca antes de “platearla”, es decir, rociarla con una solución de plata líquida. La plata líquida hace que el disco de laca sea conductor de la electricidad, por lo que se puede copiar.

“Es como una cabina de pintura en spray”, explica Lindsey. La herramienta utilizada para el plateado es básicamente la misma que un cabezal de pintura en spray, dijo.

El disco se monta para meterlo en un baño de niquelado donde se copiará. Este disco todavía no es un disco de los que vende una tienda, pero cada vez está más cerca.

A continuación vienen grandes baños químicos por los que pasa la electricidad, donde se sumerge el disco de laca plateada.

“Es como cocinar una carne a temperatura muy lenta”, explica Dustin Blocker, director creativo de la empresa de fabricación de vinilos Hand Drawn Records, de Dallas. Los gránulos de níquel disueltos en el baño son atraídos por el disco plateado y se adaptan a la forma y los surcos de la laca.

Unas 12 horas después, el níquel crea una copia en espejo del disco lacado. “Cuanto más tiempo se pueda tostar, mejor será esa copia”, afirma Blocker, que también es presidente de la Asociación de Fabricantes de Discos de Vinilo. Esa copia en espejo se despega del disco lacado y se vuelve a copiar.

Este proceso crítico acaba creando copias metálicas llamadas “estampadores”, que se utilizan en la máquina de prensado para crear un disco de vinilo real que pueda venderse.

“Intentamos que el estampador se parezca lo más posible a los surcos de la laca”, explica Lindsey. Pero primero hay que preparar las estampadoras para que quepan en la máquina de prensado. Se perforan sus centros y se les da forma a los bordes con una máquina.

La estampadora final parece una versión de un disco de vinilo con una placa metálica. Sus crestas crearán los surcos del disco, que en última instancia permitirán que suene la música.

Por fin ha llegado el momento de prensar el disco: el complejo proceso está llegando a su fin.

El material real que se siente en un disco de vinilo es el PVC, o cloruro de polivinilo, que a menudo viene en forma de pequeñas bolitas. El PVC se introduce en una parte de la máquina de prensado, donde se funde a 250 grados para darle forma de disco de hockey.

El disco, que tiene la consistencia de un caramelo, se envía a la prensa hidráulica. Allí, la máquina aplasta los dos estampadores –para la cara A y la cara B– aplicando calor con vapor a alta presión y forzando al disco a ajustarse a su forma.

“Piensa en ello como en una waflera gigante”, dice Jenn D’Eugenio, presidenta y fundadora de Women in Vinyl, con sede en Austin. Esta parte sólo dura entre 20 y 30 segundos. Tras 10 segundos de enfriamiento con agua en la prensa, el disco mantiene su forma.

A continuación, el disco de vinilo impreso se recorta, se enfría y se empaqueta para los amantes de la música.

United Record Pressing dispone de diferentes máquinas para fabricar discos de distintos tamaños, incluida una máquina de 7 pulgadas, que se muestra prensando un disco de Elvis Presley, y una máquina de 12 pulgadas, que se muestra prensando un disco de Tyler, the Creator de 2017, Flower Boy. El PVC coloreado se utiliza para fabricar discos de colores vibrantes, una tendencia que se ha hecho más popular a medida que los artistas experimentan con diferentes versiones de sus álbumes.

El coste de fabricación de un disco varía en la industria en función del tamaño del fabricante y del embalaje, pero puede oscilar entre 6 y 9 dólares, explica Blocker.

A medida que aumenta la demanda, algunas fábricas de prensado de discos, como United Record Pressing, han ampliado considerablemente sus operaciones. La empresa, que celebra su 75 aniversario este año, amplió su planta a partir de 2016, pasando de una superficie de 2.300 metros cuadras a una instalación de casi 15 metros cuadrados. Ahora cuenta con 66 máquinas de prensado, el triple de la cantidad existente cuando el CEO Mark Michaels compró la empresa en 2007, y tiene capacidad para prensar hasta 80 mil discos al día.

Hace diecisiete años, Michaels pensó que estaba comprando un negocio que se mantendría bastante especializado. “No creía que fuera a morir, pero tampoco que fuera a crecer como la espuma”, afirma. “Ha pasado de ser una especie de industria olvidada a algo que atrae más intención, más inversión y se ha vuelto cada vez más sofisticado”.

Fuente: The Washington Post

[Fotos: Kate Dearman para The Washington Post]