Reconvertirse en medio del coronavirus: tres historias de fábricas que cambiaron su producción original por la pandemia

En San Martín, en Lugano, en Quilmes se escuchan historias parecidas. Hace 50 días, cuando empezó la cuarentena, podían quedarse deprimidos o de brazos cruzados viendo cómo se caía a pedazos la empresa que vienen haciendo crecer por años, sin posibilidad de pagar los salarios o esperando ayuda del Estado, o escuchaban esa voz de emprendedores que llevan adentro y se lanzaban a explorar lo desconocido. Cada experiencia es distinta, pero las tres igualmente conmovedoras.

Un caso alucinante es el de Barack Mercosul, una mediana y competitiva empresa de San Martín que hace más de 10 años produce autopartes, tanto que tiene una filial en Brasil (sí, es una compañía argentina que se extendió al vecino país y no al revés). Cuando se produjo la gripe aviar, exploraron la posibilidad de producir insumos sanitarios. Vieron que los barbijos, mamelucos y camisolines quirúrgicos tenían una complejidad que se valorizaba en el mercado y analizaron la posibilidad de comprar una máquina para producirlos. Pero ese virus pasó enseguida y se olvidaron de esa idea.

Cuando el 20 de marzo se paralizó el país, les vino a la memoria ese momento. Analizaron las necesidades que había en el mercado local y exploraron qué podían hacer en forma perentoria. Corridos por la pandemia que empezaba a llegar al hemisferio sur, se encontraron con la posibilidad de comprar una máquina en China, un proveedor que conocían. Tenían la dificultad de que era imposible viajar para conocer la inversión que harían y aprender a usarla y la demora que significaría traerla en tiempos de fronteras cerradas.

Fueron a pedir ayuda a la Secretaría de Industria, que les facilitó los complejos trámites de compra y traslado, con intervención de la embajada en Shangai incluida. La máquina ya la pagaron, cash, 160.000 dólares. Además, se hicieron cargo del flete, 80.000 dólares, que también pagaron en efectivo a Aerolíneas Argentinas que la trajo hasta Buenos Aires en el segundo vuelo que salió del país a China. Más adelante podrán obtener apoyo crediticio, pero el gasto ya lo hicieron y la operación empezó a funcionar.

No fue posible contar con capacitación en el lugar ni pudo viajar nadie del equipo fabricante. Sin embargo, y a pesar de que todavía pasan por la “curva de aprendizaje”, en menos de una semana están produciendo 60 barbijos quirúrgicos por minuto, cuando podrían llegar a 100 o 120 por minuto. A cambio del esfuerzo, no solo pudieron ocupar a todo el personal, sino que ya incorporaron a 17 personas más y evalúan el ingreso de otros 17. De premio por el esfuerzo, el Presidente los visitó el 1º de mayo y recorrió los 5300 metros cuadrados de fábrica. “No bajen los brazos”, les dijo esa mañana.

El caso de RA Intertrading es distinto. La familia Rabinovich, que tiene 800 empleados en su planta de ropa deportiva de calidad que tienen en Villa Lugano, recibió un llamado del Ministerio de Producción. Querían saber si estaban dispuestos a proveer de un millón de kits sanitarios para el Estado nacional. No tenían la menor idea de qué tenían que producir, pero dijeron que sí, y hoy producen 100 mil camisolines por mes, aunque necesitan hacer ese mismo número por semana.

No lograron ocupar a sus 800 empleados, pero ya llegan a 200 y confían en poder ampliar ese número, mientras aceleran la producción, en un proceso donde todos tuvieron que capacitarse, los cortadores, los costureros, los textiles y quienes preparan los kits para la entrega al comprador, que por ahora es solo el Estado nacional.

La tercera experiencia es la de Eslingar Delta Plus, una multinacional francesa especializada en equipos de protección individual para la seguridad del trabajo. Su Gerente de Operaciones en Quilmes, Mariano Mora, descubrió apenas iniciada la cuarentena que en Argentina no había barbijos N95, los de máxima protección frente al coronavirus, habló con su director de Mercosur que avaló la posibilidad de producirlo y se lanzó.

Los barbijos N95 son los más seguros, porque impiden que traspasen partículas mayores a 0,3 micrones. El COVID-19 tiene 0,1 micrón, pero como solo se traslada en gotas de saliva, que tiene 5 micrones, tienen altísima confiabilidad. Por eso en la gran mayoría de los países no hay, tampoco en la Argentina. Pero ¿cómo lograron producirlos?

La filial china de Delta Plus no quiso enviar la maquinaria necesaria, pero sí aceptó la filial en Brasil. Se inició la operación, llegó la semana pasada y esta semana ya empezaron a producir ese insumo crítico, el más seguro para médicos, enfermeros, camilleros y hasta choferes de ambulancias, cualquier personal sanitario que tenga que atender o trasladar a pacientes contagiados, y el que la OMS recomienda.

Claro que para lanzarse a esa aventura, la compañía debió ser autorizada por ANMAT y cuentan que el equipo de Manuel Limeres incluso trabajó durante un feriado para que la compañía pueda contar con las autorizaciones necesarias para poder ponerse a trabajar. Y donde hace pocos días se producían elementos para trabajadores mineros, hoy se una línea de producción que trabaja 24 horas por día realiza la compleja fabricación de estos FPP2, con 95% de seguridad, que ya se los sacan de la mano. Tanto, que también está haciendo evaluaciones para incorporar más personal.

Lo que aquí se cuenta es un limitado resumen de lo que Infobae escuchó en cada una de las empresas. La pasión de cada uno de los protagonistas de esas historias por sostener sus fábricas en medio del vendaval de la pandemia emociona. Claro que no todas las empresas de la Argentina tuvieron la suerte de estar cerca de las soluciones que exige la etapa. Sin embargo, hay muchos más casos de los que se cree de gente que encuentra una salida al laberinto por arriba, aún en situaciones que parecen imposibles.

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