Cómo funciona la primera planta que ensambla un vehículo importado desde Japón en Argentina

La Planta Zárate de Toyota Argentina se convirtió este 16 de febrero en el primer centro industrial automotriz argentino en poner en funcionamiento el novedoso esquema de producción llamado IKD, siglas de las palabas Incompletely Knocked Down, cuyo significado se puede traducir como auto desmontado incompleto. Este régimen se utilizará para ensamblar el modelo Toyota Hiace, una van para transporte de cargas o de pasajeros, que hasta diciembre de 2023 era importada desde Japón.

El sistema IKD consiste en traer importado un vehículo completamente desarmado y ensamblarlo en Argentina, con una proporción inicial del 10% de partes nacionales. En el caso de este vehículo, las partes locales son el motor, que es el mismo G1 2.8 que equipa a las Toyota Hilux y SW4, y el eje trasero con su correspondiente diferencial. También los cristales son de origen local.

Bajo este mismo método industrial, hace muchos años que se arman buena parte de las motos del mercado argentino, mayormente las provenientes de China. Sin embargo, desde junio de 2023 fue admitido también para el ensamble de automóviles, y esto fue precisamente por iniciativa de Toyota Argentina.

“Este es un esquema que ya existe en el régimen del Mercosur, y que lo tenían disponibles Brasil y Uruguay, pero Argentina no. Cuando comenzamos a pensar en el proyecto entendimos que este régimen era una manera de poder traer proyectos que puedan ir de menor a mayor en la escala de producción. El Gobierno entendió que si se usaba en motos y si lo tienen Brasil y Uruguay, era positivo tenerlo también para los autos en nuestro país porque era conveniente para todos”, comentó Gustavo Salinas, presidente de la empresa japonesa en el país, a Infobae durante la inauguración de la nueva nave industrial donde se ensamblan las nuevas van o furgones que ahora serán consideradas industria argentina a partir de este régimen.

La Hiace se produce en Zárate en dos versiones. Una de pasajeros y una de cargas. La primera llamada Commuter y la segunda Furgón, ambas en segmento L2H2. La planta en la que se ensambla Hiace tiene 8.000 m2 de superficie, está ubicada en un terreno que hace un año estaba completamente vacío, a un lado del predio, detrás de las líneas de producción de Hilux y SW4.

La nueva nave industrial está separada en cuatro zonas bien definidas. El primer sector es en el que se hace una tarea inédita en el centro industrial Zárate como es el desembalaje. Las unidades que llegan desde Japón vienen sobre un pallet individual, sobre el que está la colocada una carrocería totalmente desarmada, lo que podría llamarse la piel del vehículo, dentro de la cual están embalados en cajas todos los componentes para su armado, desde las luces y los tapizados, hasta los asientos y paneles interiores. En la parte baja de ese mismo contenedor, está la caja de velocidades y el tren delantero.

Una vez desembaladas todas las partes, y distribuidas para su armado progresivo, la carrocería comienza a ser ensamblada nuevamente recorriendo una línea principal con una sublínea con varias estaciones que corre paralela por el lado izquierdo. En cada estación se van armando los distintos componentes y se van ingresando a la unidad que avanza por la línea principal, en un proceso que es prácticamente manual, aunque con la asistencia de herramientas eléctricas inalámbricas de alta precisión.

Luego del armado de la carrocería, se cambia la altura de trabajo. Las unidades se elevan y desde la parte inferior se colocan las partes de chasis, mal llamado así porque se trata de un vehículo monocasco sin chasis. Allí se montan las suspensiones delanteras y el motor, la caja de velocidades y el eje trasero. El último sector de la planta es la de terminaciones y llenado de fluidos, puesta en marcha, control de calidad, alineación, prueba dinámica en banco de rodillos y prueba de estanqueidad interior.

Ensamblar cada unidad demanda cuatro horas de trabajo y la capacidad de producción es de 4.000 unidades para esta primera etapa en la que se integra un 10% de partes nacionales con el objetivo de abastecer el mercado argentino. El plan es terminar el año integrando un 35% de partes regionales, lo que permitirá que se pueda exportar a Brasil, aunque en la planta se habla de agosto como primera fecha en la que se podría alcanzar esa integración de partes regionales. Más a largo plazo, el plan es llegar en unos cinco años a fabricar 10.000 unidades anuales, lo que podría implicar que Hiace saliera del esquema IKD para convertirse en un producto fabricado en Zárate.

“Este esquema tiene ciertas condiciones especiales, que obliga a cierto nivel de localización, pero también a ser exportador y tener balanza comercial positiva. Requiere de condiciones que no todos los modelos pueden cumplir, pero sí algunos. Evaluaremos si se pueden traer con este régimen. Es un modelo industrial para bajo volumen, que permiten poner un pie con producción local y después crecer”, dijo Salinas. Actualmente, Toyota Motor Corporation produce cerca de 1.000.000 de Hilux por año en todo el mundo, mientras que el volumen de Hiace es de 100.000 unidades a nivel global.

En la planta de motores se debió hacer una extensión de superficie de 800 m2 para albergar los componentes de los impulsores de este nuevo vehículo, porque si bien la planta motriz es la misma turbodiésel de 2.8 litros que equipa a las pick-up Hilux, la versión que se usará en Hiace tiene 88 piezas diferentes. La principal diferencia entre este motor y el de las camionetas radica en un sistema de balanceo de vibraciones del motor que suple una función que cumple el chasis en las Hilux. También el turbo es de distinta especificación debido al uso para el que está pensado este vehículo por lo que se ha reducido la potencia respecto a la que el motor entrega para las camionetas. El Furgón tiene 177 CV mientras que la Commuter llega a los 163 CV. La versión Furgón tiene un precio de venta situado en los $40.394.000 y la Commuter en 48.835.000 de pesos.

“No es tan buen negocio en este momento para Toyota. Hoy podría decirse que sería más rentable seguir importándola desde Japón, pero es un tema más estratégico y una apuesta a futuro. Entendiendo que el proyecto a largo plazo esta es una inversión. El costo logístico es muy alto, es casi el mismo que traer el auto armado. Pero en tanto el mercado vaya creciendo y si después de 10.000 unidades pasamos a 20.000, entonces pasará a tener sentido la operación en Argentina”, concluyó Salinas.