Ford y la transformación de su fábrica en Argentina: USD 660 millones para producir la nueva Ranger

En general, una fábrica de autos moderna es bastante similar a otras de su tipo. Una zona de enchapado, una de pintura, una de ensamble y otra de control de calidad. En algunas, los motores vienen desde otro sitio, en otras está en el mismo emplazamiento. Y están aquellas en las que todo ocurre bajo el techo de un gran edificio y las que tienen divididas las secciones en varios módulos. Pero lo que las hace distintas es la tecnología con la que trabajan. Las máquinas, los procesos y los sistemas, que en definitiva son las variables que terminarán dando como resultado, un auto de mejor o peor calidad que otros.

Hace poco más de un año y medio, Ford Argentina festejaba el 60 aniversario de la inauguración de su Centro Industrial en General Pacheco, en la zona norte del Gran Buenos Aires. La fecha exacta del corte de cintas fue el 21 de septiembre de 1961. Una placa conmemorativa que luce en las paredes de mármol en negro, gris y blanco del hall central de la planta desde entonces, da testimonio de ese momento.

En ese hall también había unos confortables y grandes sillones en los que los visitantes podían aguardar mientras eran atendidas sus inquietudes, fueran cuales fueran. Pero en 2021, esos sillones desaparecieron y el lugar quedó vacío de muebles. En ese momento, la interpretación lógica para que ello hubiera ocurrido era el escenario de pandemia que todavía se vivía en Argentina, y por el cual se intentaba mantener la distancia social sanitaria recomendada para espacios en los que se pudieran juntar personas de distintas procedencias.

Después de haber conocido hace unos días la profunda remodelación que entre 2021 y 2023 se ha hecho en la “casa de Ford en Argentina”, bien podría decirse que esos sillones fueron el símbolo perfecto de un glorioso tiempo que pasó, quién podría dudarlo, y que su remoción podría representar el enorme y trascendente cambio que se estaba gestando y llevando a la práctica detrás de esas paredes.

El Centro Industrial Ford Argentina, tal su nombre oficial, ya no es la fábrica de autos que era. Se ha convertido en una de las plantas más modernas de todo el continente, de la que en sólo unas semanas saldrá la Nueva pick-up Ford Ranger, una camioneta que, a decir del propio presidente y CEO de Ford Argentina, Martín Galdeano, será “la mejor Ranger de la historia”.

De la camioneta se podrá hablar a fines de junio, fecha estimada de presentación, pero de la nueva fábrica de Ford se puede contar absolutamente todo, ya que fue abierta para la prensa especializada de Argentina y Brasil hace apenas unos días.

Antes de comenzar la recorrida, tres interesantes charlas marcaron los tópicos sobre los que se construyó, y parece una contradicción decir que se construyó algo que ya existe hace 60 años, pero en rigor hay que señalar que sólo quedó la cáscara. Y ni siquiera en su totalidad. En la planta de enchapado, por caso, se tuvo que subir el techo porque la máquina no entraba, y porque desaparecieron todas las fosas en Pacheco también.

Uno de los voceros fue Galdeano, quién como dueño de casa dio la bienvenida y dijo que los 660 millones de dólares que se invirtieron en la transformación de la planta, “la equipara con las plantas más modernas de Ford en el mundo, tanto en términos de tecnología aplicada a la calidad y eficiencia, como también en ergonomía para los colaboradores.”

Rogelio Goldfarb, vicepresidente de Ford en América del Sur, aportó algunos datos importantes también al decir que “para nosotros, la calidad será un diferencial fundamental. Para hacer un producto competitivo, tenemos que ser mucho mejores que la competencia, no sólo un poco mejor o similar”. Además, el ejecutivo brasileño dijo que “la fábrica funcionará con energía 100% renovable y que actualmente está en proceso de test de producción”.

Gastón Vainer, gerente de Lanzamiento e Ingeniería Industrial de Ford Argentina, fue finalmente quién comenzó a explicar detalladamente las características de la obra y la tecnología que incluye su etiqueta de industria 4.0 para Ford.

A modo de introducción, la explicación comenzó con lo más básico, que es diferenciar una fábrica de camionetas de una de automóviles, ya que son completamente distintas porque estos últimos son un monocasco, mientras que para producir una pick-up, el proceso se realiza en dos planos que recorren las líneas de ensamblaje en forma paralela. Por un lado van la cabina y caja de carga, y por el otro el chasis y la mecánica.

Los números duros dicen que la planta tiene 250.000 m2 cubiertos, que la nueva capacidad de producción aumentó en un 70%, ya que podrá fabricar 110.000 unidades por año con sus 3.500 operarios, si la demanda lo justifica.

Para que esto haya sido posible, todo empezó con la instalación de la nueva línea de prensas de alta velocidad, la extensión de la línea de montaje en dos veces y media respecto a la anterior, la incorporación de 318 robots de soldadura automática y adaptativos contra los 99 previos, más de 1.000 cámaras y sensores de monitoreo de procesos y calidad. Todas son transformaciones que se pueden apreciar a simple vista.

Entonces llegó el momento de comenzar la visita a la fábrica, que duraría unas tres horas en total, haciendo el mismo camino que recorre una chapa plana, sin forma alguna, hasta la puesta en marcha de una pick-up.

La prensa de estampado es un edificio gigante, completamente cerrado, en el que una línea de brazos hidráulicos con ventosas, toman las chapas vírgenes de un lado y sacan una con forma de puerta, piso, guardabarros, techo o capó del otro lado con una velocidad asombrosa que permite fabricas 1.800 piezas por hora con una calidad de prensado o embutido de 2.500 toneladas, el doble de la anterior. Una de las claves está en la velocidad de reemplazo de las matrices, lo que serían los moldes de cada parte de una pick-up, que es 5 veces más rápida que antes. Hoy, sacar la matriz de una pieza de la Ranger y colocar la de cualquier otra, demora sólo cuatro minutos.

Las partes ya estampadas se colocan en racks, que son unos carros preparados para llevar esas partes hacia las líneas de montaje de carrocería. Desde entonces, mientras comienza el armado y soldado de las partes de chapa, en otra zona de la misma planta, se inicia el camino de ensamblado del chasis con la mecánica. Hay 2 kilómetros de transportadores aéreos, por los cuales viajan, según sea la línea, o la cabina y la caja de carga, o el motor con la transmisión completa. Todo es como un gran rompecabezas que se va armando con control digital de alta precisión, tanto de sensores o cámaras, como conexiones entre las herramientas y un “cerebro central” que ajusta los tiempos exactos para que todo esté sincronizado.

Hay un sistema de luces en cada estación de armado, por el cual una luz verde parpadeando avisa que está entrando una nueva pieza, queda encendida en verde cuando está corriendo el tiempo para hacer la tarea de ese sector, una luz amarilla que avisa que el tiempo está empezando a terminarse y una roja que se enciende cuando una operación no se pudo realizar en el tiempo requerido o falló algún ajuste. Todos los sectores tienen un “buffer”, que es una especie acumulador de piezas ya elaboradas, que cumple la función de ir administrando la entrada de las mismas en la siguiente fase de ensamble las de acuerdo a la necesidad de la sincronización. Verlo en funcionamiento es una experiencia fascinante.

Hay dos aspectos que también son muy importantes. Toda la planta está pintada de blanco, con pisos pulidos de cemento claro y mucha iluminación y climatización, y todas las estaciones donde trabajan los operadores manipulando las herramientas con las que se arma cada parte, están pensadas para que la persona no tenga que estar en una posición incómoda, sino todo lo contrario. Según va avanzando el proceso, la altura de trabajo varía de acuerdo a la acción que hay que realizar. Por ejemplo, al colocar las ruedas, la camioneta ya armada se eleva para que el operador tenga que realizar esa tarea a la altura que le resulta cómodo hacerla, mientras que en otros sectores, el piso está un escalón más abajo para que ocurra algo similar sin tener que variar la altura de la línea de ensamble.

Por último, ante tanta tecnología y automatización, el rol de los operarios, que en las fábricas son llamados colaboradores, fue una de las preguntas más recurrentes a medida que transcurría el recorrido. Todos han recibido la capacitación para trabajar en otra función acorde a este nuevo proceso llamado industria 4.0 que se instaló en Ford. Los trabajos que eran tareas pesadas ya no lo serán porque las personas ahora utilizarán herramientas, manipuladores y brazos con sistema “zero-gravity”, que permiten hacerlo sin esfuerzo, algo que se ha logrado también gracias a esta nueva tecnología.

A lo largo del último trayecto de la línea de montaje, se podía observar un papel enrollado como un pergamino, incluso por el color, en el paragolpes trasero de cada Ranger. Fue llamativo ver que en un ecosistema digital, hubiera algo tan humano como un papel que a medida que se acercaba el momento de poner en marcha cada unidad, fuera siempre ahí.

En la última estación, un operario lo saca, lo abre, coloca una anotación y ya no vuelve al paragolpes trasero, sino a la manija de una puerta del lado izquierdo. “Es la hoja de ruta de cada pick-up”, desde que se ensamblan en una sola pieza hasta que se enciende el motor y sale rodando. Es un doble chequeo. Y está muy bueno que así sea. La nueva planta de Ford y la nueva Ranger que saldrá de allí tienen entusiasmados a todos por igual. Lo transmiten a cada paso, demostrando que el hombre sigue siendo protagonista de esta historia.

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