El camino de descarbonizar el planeta, o al menos de equilibrar la balanza entre las emisiones de Dióxido de Carbono (CO2) que se necesitan y las que generan el calentamiento global, es muy largo y posiblemente mucho más lento de lo necesario para que la temperatura del planeta no suba por encima de ese famoso 1,5°C que está puesto como meta para 2050.
Y siempre se mira a los grandes contaminadores, como las industrias metalúrgicas y el transporte, como si nada pudiera hacerse hasta que ellos no dejen de contaminar el medio ambiente. En realidad, parte de esa idea es correcta, pero si todos hiciésemos lo posible a nuestro alcance para contribuir, descubriríamos que cada gesto y cada acción tiene un impacto mucho mayor del imaginado.
Podría pensarse que a nivel regional, donde los autos eléctricos están todavía muy lejos de instalarse como una opción accesible a la mayoría de los usuarios, el modo de contribuir de la industria automotriz está lejos de lo deseado, sin embargo, es sorprendente cómo es posible hacerlo desde otras acciones.
Toyota Argentina dio el primer paso al ser la primera fábrica en incorporar la tecnología híbrida a su oferta de comercialización de vehículos. Empezó con el Prius, pero hoy ya tiene seis modelos que combinan motores endotérmicos con motores eléctricos no enchufables. Sin embargo, hace un par de años, impulsó a través de sus áreas de Recursos humanos y Educación, lo que llamaron el Innovation Lab, con la idea de desarrollar el Programa de Innovación en Economía Circular, que Infobae pudo conocer unos días atrás, en un evento en el que además se presentaba el Reporte de Sustentabilidad 2020 y se mostraba públicamente la nueva laguna de la Reserva Natural en la Planta de Zárate.
El encuentro fue liderado por Eduardo Kronberg, Gerente General de Sustentabilidad de Toyota Argentina, y constaba de una breve presentación de la política medioambiental que la empresa está llevando a cabo, seguido de tres recorridas por las zonas claves dentro de la Planta Zárate, en las que se implementan distintas acciones que terminan cerrando el círculo de reciclado y reconversión de materiales. Como concepto, se buscó migrar del modelo de producción y consumo lineal de la industria, por el cual alguien fabrica un producto, alguien lo compra y lo usa, y luego termina en desecho, a un modelo que, como su nombre lo dice, genere un ecosistema por el cual cada paso genera un nuevo recurso que se puede reutilizar en algún punto de la cadena. Como idea y título, suena bien, pero cuando se empiezan a ver los procesos y los resultados, la sorpresa es constante.
Vale mencionar que Toyota Motor Corporation planteó en 2015 su Desafío Ambiental 2050, que consta de seis áreas de acción para contribuir a la descarbonización del planeta. Estos son:
1. Lograr cero emisiones contaminantes en los vehículos
2. Lograr cero emisiones contaminantes en la vida útil de los mismos
3. Lograr cero emisiones contaminantes en las fábricas
4. Minimizar y optimizar el uso de agua en las áreas de producción
5. Establecer una sociedad basada en la cultura del reciclado
6. Establecer una sociedad futura en armonía con la naturaleza
Dentro de esos puntos de acción, el que se transformó en el eje de interés del evento fue el tercero, por el cual Toyota Argentina trabaja en reducir las emisiones contaminantes de su planta desde varios frentes de acción.
Lo primero que hay que saber es que el 100% de la energía eléctrica que se consume en la planta, proviene de fuentes renovables, ya que han logrado un acuerdo con YPF Luz, que transporta desde dos Parques eólicos, el de Los Teros 1 en la provincia de Buenos Aires, y el de Manantiales Behr, en la provincia de Chubut, la energía equivalente a 3,5 molinos eólicos. El acuerdo es por diez años, lo que permitió que Toyota pague un costo considerablemente menor de la electricidad. Además, en tres techos de la planta, han instalado grandes superficies de paneles solares, que alimentan también con energía limpia, a las áreas administrativas de la fábrica.
El primer punto de la recorrida fue la Planta de Residuos, donde diariamente se reciben todos los desechos que van quedando de cada área de producción de la planta, para ser separados, compactados y transportados fuera de la fábrica para su recuperación y reciclaje. Y solo conociendo datos como los que generan en esta planta se puede entender la importancia de ese comienzo del ciclo. Cuando comenzó el Proyecto de Economía circular, Toyota gastaba dinero en tratar los residuos, y hoy, dos años más tarde, la compañía gana el equivalente a 5,4 dólares por los desechos recuperados de cada vehículo fabricado, y un total de 8 dólares en el ciclo total de fabricación de cada Hilux o SW4, los dos productos que salen de la línea de producción local.
Santiago Vignau, Gerente de Administración de Planta, destacó que el movimiento de la planta es continuo, con camiones que entran y salen diariamente para llevar los residuos a los puntos en los que comienzan los reciclados para cada uso. “Si no fuera por esta planta, en dos días estaríamos tapados de desechos. Estas son acciones que no es posible dimensionar el efecto positivo que logran, solo si no existieran, entenderíamos su rol.”
Junto a Vignau, uno de los responsables de la puesta en marcha del Programa de Innovación en Economía Circular, es Santiago Sellart, quién con mucho entusiasmo relata que cuando formaron los grupos para generar proyectos, y él fue uno de los creadores del tratamiento de desechos, llegó a la presentación frente al Presidente de Toyota Argentina, Daniel Herrero, y al ver que otros proyectos estaban orientados a Inteligencia Artificial o simulación 3D, creyó que su idea no tendría posibilidades.
“Sin embargo, cuando el Presidente de la compañía eligió nuestra propuesta para impulsarlo como proyecto de Toyota Argentina, me di cuenta que estaba en el lugar correcto. Porque mucho más allá de los autos y su sistema de propulsión, hay mucho para hacer en tantas áreas que ni siquiera nosotros éramos conscientes. Una vez que empezamos a tratar los residuos, explicar la idea y el método y a generar ese movimiento circular, nos llamaban de nuevas áreas de la Planta de producción planteándonos qué podían hacer con nuevos desechos o sobrantes de materiales, antes que nosotros llegáramos a estudiar esa zona de producción”, comento Sellart.
Y las cifras vuelven a ser claves para dimensionar lo que se genera, porque esta iniciativa logró recuperar 500 kg de material reciclado para producir partes de las Hilux y SW4, como las 367.647 antenas de radio de las pick-ups, o los 10.373 nuevos paragolpes y 258 paneles insonorizantes, a partir de sobrantes de plástico y del reciclado de las 5.000 mudas de ropa que anualmente se recambian de los operarios.
Pero no quedó todo en partes para los mismos vehículos, porque con una producción de 7.900 Kg de plástico reciclado de la planta, se confeccionaron 2.000 anteojos de sol, 100 conservadoras de bebidas de camping y 80 cajas plegables, que se vendieron en los concesionarios Toyota, como parte de los productos de la boutique de la marca. Y hubo otros dos eventos que volvieron a poner en valor los residuos, como la utilización de sobras de cuero de los tapizados y una partida de airbags defectuosos que fueron recuperados en un recall de la marca, para producir una colección de carteras y bolsos para el Día de la Madre, dando además, trabajo a distintos emprendimientos sociales que los confeccionaron.
Pero en la misma Planta de Residuos también se tratan los residuos peligrosos, de los cuales se enviaron 47 toneladas a una planta en la que se generó Blending, el nombre del combustible alternativo generado con residuos específicos combinados, que utiliza la industria hormigonera para sus hornos de cocción. Esto permitió a esas empresas que los utilizaron, un ahorro de 25.000 m3 de gas natural.
Una vez dejada atrás la Planta de Residuos, el viaje por la planta de Toyota pasó por la Planta de Compostaje, en la que se tratan los residuos orgánicos de la planta de Zárate. Y nuevamente la sorpresa fue absoluta por las cifras. Marcelo Catino, Gerente de Asuntos Ambientales, Sofía Paván, Analista de Asuntos Ambientales y Marcos Ceballos, Responsable de la planta en sí misma, mostraron cómo todas las sobras de alimentos de los tres comedores de personal que existen en la fábrica, generan una enorme cantidad de residuos. Con solamente pensar que entre empleados y proveedores que trabajan y almuerzan en el lugar, son casi 9.000 personas por día, que generan todo tipo de desperdicios de los alimentos, se entiende la necesidad de aprovechar esas materias orgánicas para un uso específico.
En el predio, alejado unos 500 metros de la zona de las líneas de montaje, se pueden ver los trituradores de alimentos y las distintas etapas de la creación del compost que generan, y que tardan unos 3 meses hasta convertirse en tierra fértil. En 2020, 100.000 kg de residuos orgánicos fueron convertidos en abono.
El compromiso ambiental de Toyota se termina de comprobar con la última etapa de la visita en la Planta de Zárate. Se trata de la Reserva Natural de 21 hectáreas creada para la conservación de flora y fauna nativas, con el objetivo de educar a alumnos de todas las escuelas e institutos de la zona, y de crear conciencia en general de la importancia de preservar la biodiversidad, que se ve complementada con una laguna que se construyó casi sin hacer movimientos de suelo, sino solamente generando canales de agua que, aprovechando los desniveles naturales del terreno, faciliten que las lluvias creen ese hábitat perfecto para especies de plantas y animales nativos.
La tasa de reciclabilidad alcanzada en 2020 fue del 87,8% gracias al Programa de Economía Circular y las acciones complementarias de la fábrica. Pero lo más importante es que se ha creado consciencia y ese es un gran logro, porque es otro punto de los seis que plantea el Desafío Ambiental 2050 de Toyota: Establecer una sociedad basada en la cultura del reciclado.
Estas acciones nos permiten entender la importancia de la tarea individual que cada ciudadano puede hacer. Ahorrar agua, gas y electricidad, separar la basura, e intentar el uso de materiales reciclados y reciclables en lugar de plásticos generados originalmente, son cosas que todos podemos realizar en nuestros hogares. Si una fábrica de autos lo hace, es solo un ejemplo para su aplicación en nuestra vida cotidiana.
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