Uno de los dilemas de la nueva movilidad eléctrica que impulsan los gobiernos de los países desarrollados, sigue siendo el modo de producir esa energía eléctrica a través de métodos tan limpios para el ambiente como la tecnología misma que impulsa los autos a batería.
Sin embargo, hay muchas otras formas de contaminación que la industria automotriz debe revisar y modificar para que la movilidad sustentable sea verdadera y no tan solo un efecto de marketing de relativo realismo.
Dos compañías automotrices han develado nuevas acciones que buscan atacar algunos de esos focos de contaminación recorriendo diversos caminos.
El grupo Volvo acaba de anunciar que ha sido el primero en adquirir el primer acero libre de fósiles desarrollado con la tecnología HYBRIT (Hydrogen Breakthrough Ironmaking Technology) y que utilizarán para la producción de vehículos en serie. El modo de producir este acero por parte de las compañías SSAB, LKAB y Vattenfall comenzó en 2016, y se le llama acero verde porque no utiliza carbón en su proceso, eliminando las emisiones de dióxido de carbono.
La tecnología HYBRIT reemplaza el proceso de calor que utiliza carbón para eliminar el oxígeno del mineral de hierro, por un proceso de reducción directa en el que se usa hidrógeno verde producido a través de electrólisis del agua utilizando la energía eólica.
De este modo, en lugar de liberar CO2 a la atmósfera, se expulsa vapor de agua, dando lugar a un metal llamado hierro esponja, denominado así porque en el proceso, al perder oxígeno quedan llenos de poros microscópicos y sin perder volumen, pierden peso. Así, dos tercios del volumen de la hierro esponja son huecos.
El primer acero libre de fósiles del mundo no solo es un gran avance para Suecia, sino que es la demostración de que es posible reducir significativamente la huella de carbono de la industria del acero.
Por otro lado, el Grupo Volkswagen también está trabajando en nuevas formas de utilización de materiales que permitan reducir la aplicación de chapa de acero a varios componentes, y a la vez acelerar los procesos de fabricación a través de impresión 3D. Si bien Volkswagen ya venía utilizando este sistema de fabricación de piezas a través de la impresión 3D convencional, que utiliza un láser para construir un componente capa por capa a partir de polvo metálico, ahora ha comenzado un proceso más nuevo, conocido como inyección de aglutinante, que se está utilizando para fabricar componentes en la planta principal de la empresa en Wolfsburg.
Este proceso de inyección de aglutinante utiliza un adhesivo. A continuación, el componente metálico resultante se calienta y se le da forma. El uso del componente de inyección de aglutinante reduce los costos y aumenta la productividad; por ejemplo, los componentes pesan solo la mitad que los de chapa de acero. Volkswagen es actualmente el único fabricante de automóviles que utiliza esta tecnología de impresión 3D en el proceso de producción.
Para 2025, el objetivo es producir hasta 100.000 componentes mediante impresión 3D cada año. Los primeros componentes fabricados mediante el proceso de inyección de aglutinante se han enviado a Osnabrück para su certificación: componentes para el pilar A del convertible T-Roc.
Estos pesan casi un 50% menos que los componentes convencionales hechos de chapa de acero. Esta reducción por sí sola hace que el proceso sea especialmente interesante para las aplicaciones de producción de automóviles. Además, Volkswagen ya ha realizado pruebas de choque en componentes metálicos de vehículos impresos en 3D con total éxito.
Tanto una como otra tecnología apuntan a reducir el uso del acero procesado con combustibles fósiles, en un caso reemplazandolo por otra aleación, en el otro por un aglutinante que además reduce el peso de las piezas y la velocidad de producción. Cuánto menos tiempo demande la fabricación, menos energía se estará consumiendo para el proceso, y aunque no parezca perceptible, así como los centavos sumados generan fortunas, cada ahorro de energía de la industria también contribuirá a un medio ambiente más limpio para las próximas generaciones.
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